Mis võib põhjustada lõikemasina{0}}liiga kiiret kulumist?

Matriitsi tera kulumist ei põhjusta üks tegur, vaid seadmete parameetrite, stantsi kvaliteedi, materjali omaduste, töö ja hoolduse kombinatsioon. Konkreetsed põhjused võib liigitada järgmiselt:

1. hallituse kvaliteedi ja valiku probleemid
Vormimaterjal ei vasta standardile;
Halva kvaliteediga stantsitera teras ei ole piisavalt kõva ja piisavalt sitke, et taluda sagedasi stantsilõike lööke, mis põhjustab lõikekulumist ja pragunemist, mis ilmselgelt kiirendab kulumiskiirust.
-Kvalifitseeritud stants{1}}lõiketerad peavad olema valmistatud kõrge süsinikusisaldusega või legeerterasest ja kõvaduse parandamiseks karastustöödeldud.
- Ebajärjekindlad stantside spetsifikatsioonid ja materjalid
-Materjali erinev paksus ja kõvadus nõuavad tera vastavat kõrgust ja nurka. Näiteks tavalise papi stantsi-kasutamine paksu lainepaberi või kõva plasti lõikamisel võib terale rohkem survet avaldada, põhjustades kulumise kümnekordset suurenemist. Ja vastupidi, paksu stants{4}}lõikekangi kasutamine võib tera liigse surve tõttu kiiresti nüriks muuta.
Halb stantsi töötlemise täpsus;
-Tera ebaühtlane lihvimine, jämedused või ebastabiilne teraliini paigaldamine, mille tulemuseks on ebaühtlane jõud-stantsilõikamisel, mistõttu kohalikud terad peavad vastu suuremale hõõrdumisele, põhjustades kiiret kohalikku kulumist.

2. Seadme parameetrite sobimatud sätted
Liigne stantsilõikerõhk;
See on kõige levinum põhjus. Põhjalikuma stantsi-lõikamise saavutamiseks suurendavad paljud operaatorid pimesi stantsi-lõikerõhku, kuid liiga suur surve põhjustab liigset muljumist ja hõõrdumist tera ja materjali ja aluspinna vahel, mis mitte ainult ei kiirenda tera kulumist, vaid kahjustab ka alusplaati.
- Ebaühtlane stantsi-lõikekiirus ja surve
-Kui stantsi lõikamiskiirus on liiga kiire ja rõhuparameetrid ei ole sünkroonitud, on tera ja materjali vaheline kokkupuuteaeg lühem ning stantsilõikamise lõpuleviimiseks on vaja suuremat hetkerõhku, mis suurendab kaudselt kulumist. Kui stantsi lõikamise kiirus on liiga aeglane, pikeneb tera ja materjali vaheline kokkupuuteaeg ja pikem hõõrdeaeg.
Ebajärjekindlad surve- ja stantsi{0}}lõikeparameetrid
-Sõlvedega stantsimismasinate puhul, kui süvendi kõrgust ei reguleerita õigesti, mõjuvad stantslõikusmasina teradele jõud ebaühtlased, mõned tera servad kannavad suuremat koormust, mille tulemuseks on kiirem kohalik kulumine.

3. Stantsimismaterjalide ja -tarvikute mõju
-Saastunud või suure-kõvadusega stants-lõikematerjalid
-Liivaterad, materjaliga segatud metallipuru või materjalile lisatud suure kõvadusega täidised (nt mõned laminaadid või kõvad plastmaterjalid) võivad tera otse stantsimis-lõikamise ajal kriimustada, põhjustades tõsist kulumist.
-Tugev kulunud alusplaat või sobimatud materjalid
_ Lõikamine-alusplaat on tera kaitse põhikomponent. Kui alusplaati kasutatakse liiga kaua, see on mõlkis või kahjustatud või aluspinnad on liiga kõvad (näiteks kui ei kasutata spetsiaalset-kummilõikamisplaati), põrkuvad lõiketerad stantsimise ajal- otse kõva alusplaadiga, põhjustades terade kiire nüristumise.
-Materjalide spetsiaalne pinnatöötlus
Laminaadi, läikiva või kuum{1}}pressimise materjali-lõikamisel suurendab pinnal olev kate või metallikiht tera hõõrdekindlust, põhjustades selle kiiremat kulumist kui tavaline töötlemata paber.

4. Ebaõige kasutamine ja hooldus
-Lõiketerasid ei puhastatud ega hooldatud õigel ajal.
-Paberi- ja liimiplekid stantsist lõikepulgast tera servadeni. Kui seda ei puhastata õigeaegselt, moodustub stantslõikamisel sade, süvendab tera ja materjali hõõrdumist, kiirendab kulumist.
-Sundi ebastabiilsus seadmete lahtiste komponentide tõttu
-Lõvad komponendid, nagu pressplaat, paberi etteandemehhanism ja stantslõikemasina stantsi kinnitus, võivad põhjustada stantsi võnkumist ja ebaühtlast jõudu stantsilõikamisprotsessis, põhjustades tera tõsist kohalikku kulumist.
-Vajaliku määrimise puudumine
-Mõnede stants{1}}lõikemasinate jõuülekande- ja survekomponendid vajavad regulaarset määrimist. Ebapiisav määrimine suurendab seadmete vastupidavust ja kaudselt stantsimise-hulka.